Induktivhärten

Das Induktiv- oder Induktionshärten ist eine klassische Härtungsprozedur, die bei Werkstücken mit ausgefallenen und komplizierten Gestaltungen effizient ist. Dies ist in der Regel in solchen Branchen der Fall, in denen Werkzeuge angefertigt werden und bei denen die Materialien eine große Härte aufweisen müssen. 

Beim Induktionshärten wird nicht das gesamte Werkstück zur Erhitzung gebracht wie beim herkömmlichen Härten, wobei sich diese leicht verziehen konnte. Das Induktivhärten basiert auf der Aufheizung von solchen Zonen am Werkstück, die erfahrungsgemäß einem hohen Verschleiß unterliegen. Nach dem Erhitzen erfolgt ein abruptes Abkühlen dieses Bereichs und ein sogenannter Verzug wird damit verringert. Nach diesem Vorgang wird die Aushärtung der Randschicht vollzogen. 

Für das Induktivhärten können nur speziell ausgerüstete Maschinen eingesetzt werden. Diese sind mit einer enorm leistungsfähigen Energiequelle ausgerüstet, die als Hoch- oder Mittelfrequenzumrichter bezeichnet wird. Das Induktivhärten wird durch elektrischen Strom gewährleistet und kann gegenwärtig auf CNC gesteuerten Werkzeugmaschinen durchgeführt werden. Diese leiten die Energie lediglich in die randnahen Bereiche, um diese einer Härtung zu unterziehen. Die Grundlage dafür stellt ein Induktor aus Kupfer dar. Dieser leitet ein magnetisches Feld aus der genannten Energiequelle zum Werkstoff, ohne dieses zu berühren. Aufgrund der großen Hitzeentwicklung wird der Induktor beständig gekühlt. Die Hitze führt zu einer Aufheizung des Werkstückes in dem Bereich, in dem der Induktor entlang gleitet. Der Abstand zum Werkstoff bewegt sich im Limit weniger Millimeter. Gearbeitet wird mit Temperaturen zwischen 820 °C bis 1.050 °C.

Das Induktions- oder Induktivhärten ist eine Technologie, die wie auch andere Härtungsverfahren automatisiert werden kann. Diese Spezialtechnologie kann vorwiegend auch bei schwer zu härtenden Materialien durchgeführt werden kann und optimale Härtungsresultate erzielt.